海格工廠作為世界現代化的機柜生產基地之一，24,000平方米的生產場地使用250多臺聯網的高科技機器和設備組件，每天以高度自動化的方式生產約8,000臺AX緊湊型機柜(點擊下載)和KX小型機柜(點擊下載)。生產線的數據分析解決方案基于威圖兄弟公司德國邊緣云的核心產品ONCITE數字生產系統。該綜合平臺還包括生產3D模型。平臺充當中央數據中心，從各種傳感器收集大量數據，協調數據并將其運用在分析、警報和實時儀表板循環中。
針對數字孿生技術，我們分別來聽聽威圖國際和威圖軟件系統公司首席執行官馬庫斯·阿什（Markus Asch）和弗勞恩霍夫工業工程研究所所長兼斯圖加特大學控制技術研究所所長、大學教授、工程博士奧利弗·里德爾 （Oliver Riedel）的看法吧。
Q1、最近，有市場玩家大膽宣稱，智能工廠的成熟度已達到80%。您也這么認為嗎？阿什：情況并非如此。但我認為，我們已經到達工廠智能化金字塔的上三分之一部分。目前的關鍵在于建立數字孿生的透明度并了解相互關聯。最重要的是，數字孿生的數據匹配可以產生新的認知。
Q2、您提到了數字孿生。具體指的是什么？
阿什：在我們看來，應有三個與智能生產有機結合的數字孿生。在理想狀態下，制造業的三個生態系統應形成數字孿生，即設備、產品和生產過程。在通往智能工廠的道路上，企業的行動速度越快，就越能在制造過程中實現三個數字孿生信息的有效連接。
Q3、相較于傳統工廠，為什么智能工廠的經營者更能應對新的能源波動？
里德爾：如果我不僅知道生產過程總共消耗了多少能源，還知道何時何地消耗了多少能源，我就可以把生產轉移到能源充足的時段。這不再是控制，而是規范。生產中的環境參數整體變得更有層次和多維度。企業必須迅速建立能源、專業人才、材料等要素的智能管理。這類生產要素的當前成本都很高。順便說一下：由數據支持的預模擬和可隨意改變數字生態系統配置的過程模擬是很好的管理決策工具。普通的統計方法無法實現上述功能。
Q4、如何在數字化轉型的過程中帶領大家共同前進？
里德爾：讓工人輕松訪問數據庫，無需登錄或復雜的程序語言作為基礎，而是通過一個可以隨時提問的界面：‘親愛的數據庫，這種或那種產品在過去14天里一共出現過多少質量問題？請按班次和設備分類。’我相信，工人向系統提問的速度遠比我們替他思考的速度要快。可以通過游戲化和利潤激勵推動整體進展，正如之前的持續改進過程。
Q5、未來仍不明朗：何時才能在整個行業實現智能工廠的普及？
里德爾：當生產數據能指出問題的因果關系時：生產計劃中的錯誤，被忽視的細節，產品創造中的漏洞。在未來的10到15年中，全行業肯定會致力于研究這項課題。可能還需十年時間才能完全實現虛擬運行。對數字化工廠而言，需要十二年的時間才能實現數字化流程規劃和設計。制造業的數字化在很大程度上取決于投資行為。產品數據從現場反饋至生產花費的時間最多。
電氣接線的新時代：
威圖與德國弗勞恩霍
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